T型槽工作臺人工刮研是平面修整加工的方法之一。所謂“刮研”，是刮削和研磨兩個工序的結(jié)合。即平面刮削--研磨顯示，再平面刮削--再研磨顯示，如此往復，交替循環(huán)，不斷運作。使T型槽工作臺的表面粗糙度值和形位誤差逐步降低；接觸精度、幾何精度在運作中逐步提高；最終達到規(guī)定要求為止。

1.T型槽工作臺刮研的三個階段

     
1、粗刮階段： T型槽工作臺粗刮的首要任務應先解決形位誤差問題。如不先解決好，留到粗刮好后再解決平行度，不但費工費時而且延誤工期。粗刮刀跡要寬大、要大刀闊斧地進行。對每個點只刮一次不刮第二次。刀跡方向是同方向順次排列，每輪變換一次。經(jīng)過反復循環(huán)不斷刮研，黑點由稀少變稠密，由不均勻分布至均勻分布，當任意刮方（25mm×25mm）達到4～6點時，表面粗糙度達到Ra2.5～Ra3.2時即宣告粗刮階段的中止。
2、細刮階段： 鑄鐵平臺的細刮是在粗刮基礎上進行。細刮的任務主要解決表面質(zhì)量問題，即接觸精度、幾何精度（平面度達到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同時還要兼顧到形位誤差。細刮的刀跡寬為6～8mm，長10～12mm，刀跡建議采用直推加扭轉(zhuǎn)法，正“6”塊反“6”塊刀跡較好，當任意刮方達到10～12點時細刮階段即宣告中止。

3、精刮階段：T型槽平臺精刮是在細刮基礎上進行的，精刮的任務是進行提高刮研表面質(zhì)量，兼顧、核定形位誤差。精刮要磨好平面刮刀，要鋒利，落刀要穩(wěn)要輕，特別要避免刀角劃傷表面，精刮刀跡寬5～７mm，甚至更窄更短，視刮削平面大小而變化。刀跡建議采用左扭轉(zhuǎn)法或右扭轉(zhuǎn)法，刮削時用力宜小，刮花則例外。
 
2.黑點規(guī)律

  研具與鑄鐵平板經(jīng)過研磨以后，凸起部分的T型槽平臺表面顯示的全是黑點，黑點分亮點、濃黑點、淡黑點。這些黑點在刮研中是一個變量。經(jīng)過連續(xù)的交替循環(huán)不斷地運作不斷地刮研，黑點由稀少變稠密，由不均勻分布變?yōu)榫鶆蚍植肌：邳c的演變過程，也是表面光潔度、表面接觸精度、表面幾何精度逐步提高的過程。
       研磨顯示出來的黑點要區(qū)分對待。對于濃黑點刮削的刀跡大小應同按粗、細、精三個階段規(guī)定大小刮削，其刀跡方向應同方向排列，逐步刮削到黑點全數(shù)刮完。經(jīng)研磨顯示后，第二遍以交錯方向刮削也將黑點全數(shù)刮完。必須指出，每輪刮削，刀跡必須交錯，否則將影響表面光潔度。在刮削中對黑點按亮、濃、淡在用力上應有輕重之分，即對亮點、大濃黑點用力要大；對大多數(shù)的濃黑點用力要適中；對淡黑點，則保留不刮，待下輪顯示后變黑時再刮。必須強調(diào)指出的是，對于分布在鑄鐵平板平面邊緣、角落的亮點，因隱布稀少，極易為人眼所忽略，極易漏刮。因為漏刮點在研磨時往往頂起研磨平板，妨礙黑點的正常顯示，會形成黑點越刮越少的現(xiàn)象